Dodatkowo to co jest bardzo istotne z punktu widzenia sprawnego procesu, to zwrócenie szczególnej uwagi przez konsultanta prowadzącego assessment na 3 zasadnicze aspekty, tj: bezpieczeństwo, marnotrawstwa i przepływ materiałów przez strumień wartości.

Analiza stanu obecnego koncentruje się na wstępnej diagnozie operacji w obszarach produkcji i magazynowania, kluczowych dla wewnętrznego łańcucha dostaw. Jest on częścią całościowego projektu OPTYMALIZACJI, ale może być zastosowana w oderwaniu od pozostałych kroków.

W tym kroku oceniamy poziom wdrożenia Lean Manufacturing oraz szeroko rozumianego operational excellence.

Jeżeli będzie taka potrzeba, po uzgodnieniu z klientem możemy zdiagnozować konfigurację systemów ERP (w tym SAP) i WMS, ocenić skuteczność planowania produkcji oraz wykorzystywanych do tego narzędzi, w tym systemów klasy MES oraz AI.

Analiza stanu obecnego

Przepływ jednej sztuki (One-Piece Flow): Wdrożenie podejścia przepływu jednej sztuki umożliwia szybsze i bardziej elastyczne wytwarzanie produktów, co redukuje czas cyklu i zwiększa efektywność procesów produkcyjnych.

Kanban: Wykorzystanie systemu Kanban pozwala na efektywne zarządzanie przepływem materiałów i informacji w organizacji. Dzięki zastosowaniu wizualnych wskaźników, zespoły mogą lepiej monitorować postęp pracy oraz unikać nadprodukcji.

Just in time: to strategia zarządzania produkcją i zapasami, która dąży do redukcji marnotrawstwa poprzez dostarczanie materiałów dokładnie wtedy, gdy są potrzebne do procesu produkcyjnego. 

Kaizen: Filozofia ciągłego doskonalenia, która promuje regularne, niewielkie zmiany w procesach. Dzięki zaangażowaniu wszystkich pracowników, Kaizen prowadzi do stopniowej, ale trwałej poprawy zarówno produktywności, efektywności, bezpieczeństwa oraz jakości.

SMED (Single-Minute Exchange of Die): Wdrożenie technik SMED przyspiesza czas wymiany narzędzi i ustawień, co przyczynia się do zwiększenia efektywności produkcji. Zmniejszenie czasu przestoju maszyny pozwala lepiej wykorzystać dostępne zasoby.

Problem Solving: Implementacja metodyki rozwiązywania problemów (np. metody 5 Whys, Diagram Ishikawy) pozwala na skuteczniejsze analizowanie źródeł problemów i ustalenie działań korygujących, co prowadzi do trwałych ulepszeń w procesach.

5S: Stosowanie metody 5S służy do organizacji stanowisk pracy poprzez eliminację marnotrawstwa i uporządkowanie przestrzeni roboczej, co prowadzi do zwiększenia bezpieczeństwa oraz efektywności.

Macierz kompetencji: Rozwiązuje problem identyfikacji umiejętności i kompetencji pracowników, co wspiera ich rozwój oraz pozwala na lepsze zarządzanie zespołami.

TPM (Total Productive Maintenance): Wdrożenie całościowych działań prewencyjnych gwarantuje większą niezawodność maszyn, co w konsekwencji wpływa na wydajność produkcji.

Shop-floor Management: Zastosowanie efektywnego zarządzania w miejscu pracy pozwala na bieżące monitorowanie wskaźników wydajności oraz szybką identyfikację problemów.

Jest to etap kiedy razem z klientem ustalamy przyszły wygląd procesu, w postaci zastosowania rozwiązań z obszaru Lean6Sigma czy szerzej rozumianego Operational Excellence, które mogą znacząco poprawić sytuacje organizacji produkcji, logistyki, magazynów i nie tylko.

Możliwe Rozwiązania Stanu Przyszłego

Praca z Teorią Ograniczeń

Ważnym uzupełnieniem podejścia Lean Manufacturing jest Teoria Ograniczeń (TOC), która koncentruje się na identyfikacji i redukcji wąskich gardeł w procesach. Poprzez analizę ograniczeń możemy uzyskać lepsze rezultaty zarówno w wydajności, jak i w jakości. Stan przyszły pomoże w wizualizacji, jak można zniwelować te ograniczenia i jakie zmiany są wymagane, aby organizacja mogła działać sprawniej.

Czym jest Stan Przyszły?

Future State to wizualizacja planu transformacji, która przedstawia idealny stan procesów w organizacji po wprowadzeniu usprawnień. Nasza mapa stanu przyszłego pomaga w identyfikacji obszarów wymagających optymalizacji oraz w definiuje konkretne rozwiązania, które przyczynią się do zwiększenia efektywności operacyjnej.

Stan Przyszły

Ostatnią fazą jest ocena OKRs (Objectives and Key Results)  i sporządzenie raportu końcowego.

Na tym etapie dalej wspieramy klienta w utrzymaniu osiągniętych rezultatów.

Ciągle doskonalimy procesy poprzez regularne spotkania i monitorowanie postępów.

Wdrożenie Lean Manufacturing to klucz dobudowania  konkurencyjnych przedsiębiorstw.

Z nami skutecznie poprowadzisz projekt. 

Wprowadzanie zmian wymaga wiedzy, doświadczenia oraz narzędzi. 

Nasz sukces opiera się na:

- starannym planowaniu,

- rzetelnej analizie aktualnego stanu procesu

- systematycznym monitorowaniu

- oraz efektywnym reagowaniu na

  pojawiające się wyzwania.